Casos de Aplicação

Problema:

• Em média, 6 tubos de 18 polegadas de diâmetro são soldados por dia (4 equipas). Esta taxa de produção é insuficiente pare entregar a linha no prazo previsto.

Observações – Ponto de partida:

• Trabalho desequilibrado. Uma equipa substancialmente mais rápida dos que as restantes.
• Tempo não produtivo elevado.
• Ferramentas/acessórios não são partilhados. Movimentações desnecessárias.

O que foi feito:

• Implementação de um quadro de gestão diária da produção.
• Reorganização das equipas e redistribuição das atividades.
• Reorganização dos transportes de/para local de descanso e refeição.

Resultados:

• Aumento da taxa de produção em 40%. Permitiu entrar em linha com o plano de instalação.
• Reação mais rápida aos problemas do dia a dia.
• Tempo de descanso por equipa distribuído equitativamente.

Problema:

• A instalação de uma roldana num poste de  fibra ótica demora aproximadamente 7 minutos. Em média, por torre são instaladas 4 roldanas. No próximo ano estão previstas 6000 instalações.

Observações – Ponto de Partida:

• Processo requer a utilização de uma plataforma elevatória,
• 1 homem a trabalhar 4 em espera.
• Existem riscos de segurança associados ao trabalho em altura.
• Vigora o paradigma em que cada função só trabalha nas suas responsabilidades, inalteráveis.

O que foi feito:

• Sequenciamento do trabalho foi otimizado.
• Reorganização das equipas e redistribuição das atividades pelas equipas.
• Desenvolvimento de instrução de trabalho e treino às equipas

Resultados:

• Redução do tempo de instalação de 7 para 1 minuto por roldana.
• Foram retiradas 9000 horas homem ao plano do ano seguinte.
• Eliminação do risco do trabalho em altura.

Indústria:

• Construção; Instalação de postes de fibra ótica

Problema:

• São várias as razões de paragem programada dos equipamentos. Apesar de necessárias, constituem perda de capacidade produtiva. Numa industria de capital intensivo é um constrangimento a ter em consideração.

Observações:

• 16 combinações de equipamentos/tipos de paragem distintos.
• Materiais não estão sempre disponíveis no arranque.
• Organização do espaço produtivo não facilita a mudança.

O que foi feito:

• Priorização dos equipamentos e atividades programadas mais críticos para a capacidade.
• Instalação de um novo indicador de performance (tempo de mudança).
• Estudo da paragem (sequência, duração, recursos, constrangimentos)
• Otimização da sequência de trabalho, elaboração de instrução e treino à equipa.
• Reorganização da area de trabalho.

Resultados:

• Para o projeto piloto, a redução do tempo de paragem aproximou-se dos 70%.
• Produção e planeamento ganharam mais flexibilidade, ou seja, passaram a poder decidir entre produzir mais, ou fazer lotes de produção mais pequenos.

Indústria:

• Montagem automática de componentes electrónicos